熱風 SMD リワーク ステーション

                                                     自動熱風SMDリワークステーション

熱風 SMD リワーク ステーションは、電子機器の修理と組み立てに使用されるデバイスです。これは、プリント基板 (PCB) 上の表面実装デバイス (SMD) の取り外しと交換のために特別に設計されています。熱風リワーク ステーションは、熱風の流れを SMD 上に向けて動作し、はんだ接合部が溶けるまで加熱します。これにより、コンポーネントが基板から持ち上げられるようになります。熱風は、温度コントローラーによって制御される発熱体によって生成されます。 SMD を取り外したら、新しいコンポーネントを基板上に配置し、同じ熱風プロセスを使用してはんだ付けできます。

1.レーザー位置決め熱風SMDリワークステーションの応用

あらゆる種類のマザーボードまたは PCBA を使用できます。

さまざまな種類のチップのはんだ付け、リボール、はんだ除去: BGA、PGA、POP、BQFP、QFN、SOT223、PLCC、TQFP、TDFN、TSOP、

PBGA、CPGA、LEDチップ。

DH-G620はDH-A2と全く同じで、チップのはんだ除去・ピックアップ・戻し・はんだ付けを自動で行い、実装時の光学アライメント機能も付いており、経験の有無に関わらず1時間で習得できます。

2.製品の特徴光学的アライメント

3.DH-A2の仕様

力	5300W
トップヒーター	熱風1200W
ボトムヒーター	熱風1200W、赤外線2700W
電源	AC220V±10% 50/60Hz
寸法	L530×W670×H790mm
位置決め	V 溝 PCB サポート、外部ユニバーサル治具付き
温度制御	K タイプ熱電対、閉ループ制御、独立加熱
温度精度	±2度
プリント基板サイズ	最大 450*490 mm、最小 22*22 mm
ワークベンチの微調整	前後±15mm、左右±15mm
BGAチップ	80*80-1*1mm
最小チップ間隔	0.15mm
温度センサー	1(オプション)
正味重量	70キロ

4.当社を選ぶ理由熱風 SMD リワーク ステーション スプリット ビジョン? 

5.証明書熱風 SMD リワーク ステーション オプティカル アライン

UL、E-MARK、CCC、FCC、CE ROHS 証明書。一方、品質システムを改善し、完成させるために、

Dinghua は ISO、GMP、FCCA、C-TPAT オンサイト監査認証に合格しています。

6.梱包・発送熱風 SMD リワーク ステーション

7.発送について熱風 SMD リワーク ステーション

DHL/TNT/フェデックス。他の配送​​期間をご希望の場合はお知らせください。私たちはあなたをサポートします。

8. 支払い条件

銀行振込、ウェスタンユニオン、クレジットカード。

その他のサポートが必要な場合はお知らせください。

9. 関連知識

携帯電話、コンピュータ、電子デジタル産業の急速な発展に伴い、PCB 回路基板産業は市場と消費者のニーズを満たすために常に適応しており、それが産業の生産額の継続的な増加を推進しています。しかし、PCB 回路基板業界の競争は激化しており、多くの PCB メーカーは出費を惜しみません。彼らは多くの顧客を引き付けるために価格を下げ、生産能力を誇張します。しかし、低価格の PCB ボードは安価な材料を使用する必要があるため、製品の品質に影響を及ぼし、耐用年数が短くなり、製品の表面に損傷、バンプ、その他の品質上の問題が発生しやすくなります。

PCB 回路基板のプルーフの目的は、PCB 回路基板の不良率を効果的に削減し、将来の大量生産のための強固な基盤を築くことができるメーカーの能力を評価することです。

PCB 回路基板の校正プロセス:

まず、製造元に問い合わせてください。

まず、メーカーに必要な書類、プロセス要件、数量を提供する必要があります。 PCB 回路基板の校正にはどのようなパラメータを指定する必要がありますか?ここをクリックして必要な情報を入手できます。その後、専門家が見積もりを出し、発注し、生産スケジュールをフォローアップします。

第二に、素材:

目的：大きなシート材料をエンジニアリングデータ MI に従って要件を満たす小さな断片に切断し、小さなシートが顧客の仕様を満たすことを確認します。

プロセス：大きなシート材料→MI要件に従って小さなボードに切断→ボード→ビールフィレ/エッジング→出口ボード。

第三に、穴あけ：

目的：エンジニアリングデータに基づいて、必要なサイズのシート上の対応する位置に必要な穴径をドリルで開けます。

プロセス：スタッキングピン→上プレート→穴あけ→下プレート→検査・修理。

4 番目、シンク銅:

目的：絶縁穴の壁に銅の薄い層を化学的に塗布することにより、銅を堆積します。

プロセス：粗研削→吊り盤→銅めっき自動ライン→下盤→1%希釈H2SO4に浸漬→銅を厚くする。

5 番目、グラフィック転送:

目的：画像をプロダクションフィルムからボードに転送します。

プロセス：（ブルーオイルプロセス）：ボード研削→第一面印刷→乾燥→第二面印刷→乾燥→露光→シャドーイング→検査。 （ドライフィルム工程）：麻板→ラミネート→スタンディング→ライトビット→露光→レスト→シャドウ→チェック。

6番目、グラフィックメッキ：

目的：ラインパターンの裸の銅にグラフィックメッキを実行するか、銅の層を必要な厚さまで電気メッキし、同時に金、ニッケル、または錫の層を穴の壁に必要な厚さまで電気メッキします。

プロセス：上プレート→脱脂→水洗２回→マイクロエッチング→水洗→酸洗→銅メッキ→水洗→酸洗→錫メッキ→水洗→下プレート。

7番目、解きほぐす：

1、目的:NaOH 溶液を使用してメッキ防止コーティング層を除去し、非線状の銅層を露出させます。

2、プロセス:水膜：挿入→アルカリ浸漬→洗浄→スクラブ→機械通過。ドライフィルム：載置台→通過機。

8番目、エッチング：

目的：化学反応を利用して非線路部分の銅層を腐食させます。

9番目、グリーンオイル：

目的：緑色の油膜のパターンを基板に転写してラインを保護し、部品取り付け時にはんだがラインに流れ込むのを防ぎます。

プロセス：プレートを研削→感光性グリーンオイルを印刷→硬化プレート→露光→シャドウイング。プレートを研削→第一面を印刷→ベーキングシート→第二面を印刷→ベーキングシート。

第十、登場人物：

目的：文字は認識しやすいマークとして機能します。

プロセス：グリーンオイル硬化後→冷却→ネットワーク調整→文字印刷。

11番目の金メッキの指:

目的：剛性と耐摩耗性を高めるために、プラグフィンガーにニッケル/金の層を必要な厚さにメッキします。

プロセス：上板→脱脂→水洗２回→マイクロエッチング→水洗２回→酸洗→銅メッキ→水洗→ニッケルメッキ→水洗→金メッキ。

ブリキ（並置工程）：

目的：ソルダーレジストオイルで覆われていない裸の銅表面に錫をスプレーして酸化から保護し、良好なはんだ付け性能を確保します。

プロセス：マイクロエッチング→風乾→予熱→ロジン塗布→はんだ塗布→熱風レベリング→空冷→洗浄乾燥。

十二、成形：

目的：ダイスタンピングまたは CNC 機械加工を使用して、有機エナメル、ビアボード、ハンドカットのオプションなど、顧客の必要な形状を切り出します。

注記：データボードとビールボードの精度は高くなりますが、手作業による切断の精度は低くなります。手切り板では単純な形しか作れません。

13番目、テスト:

目的：電子的な 100% テストを実行して、開回路、短絡、および目視では簡単に発見できないその他の欠陥を検出します。

プロセス：上型→リリース基板→テスト→合格→FQC外観検査→不合格→修理→再テスト→OK→REJ→スクラップ。

第十四、最終検査：

目的：外観欠陥を全数目視検査し、軽微な欠陥を修正して不良基板の流出を防ぎます。

具体的なワークフロー:材料入荷→データ閲覧→目視検査→合格→FQA抜き取り検査→合格→梱包→不合格→加工→チェックOK!

PCB 回路基板の設計、加工、製造には高度な技術要件が求められるため、PCB の校正と製造において精度を維持し、細部まで厳格に遵守することによってのみ高品質の PCB 製品を実現し、より多くの顧客の支持を得ることができます。そしてより大きな市場シェアを獲得します。