SMT修理機自動

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1. レーザー位置決め SMT 修理機自動の応用

あらゆる種類のマザーボードまたは PCBA を使用できます。

さまざまな種類のチップのはんだ付け、リボール、およびはんだ除去: BGA、PGA、POP、BQFP、QFN、SOT223、PLCC、TQFP、TDFN、TSOP、

PBGA、CPGA、LEDチップ。

2. 製品の特徴光学的アライメントSMT修理機自動

 

3. DH-A2の仕様SMT修理機自動

4. 赤外線SMT自動修理機の詳細

 

5. 当社を選ぶ理由SMT修理機自動スプリットビジョン? 

 

6. CCDカメラの証明書SMT修理機自動

UL、E-MARK、CCC、FCC、CE ROHS 証明書。一方、Dinghua は品質システムを改善し、完璧にするために、

ISO、GMP、FCCA、および C-TPAT オンサイト監査認証に合格しています。

 

7. 梱包・発送熱風SMT修理機自動

 

 

8. 発送についてSMT修理機自動

DHL/TNT/フェデックス。別の配送期間をご希望の場合は、お知らせください。私たちはあなたをサポートします。

 

9. 支払い条件

銀行振込、ウェスタンユニオン、クレジットカード。

その他のサポートが必要な場合はお知らせください。

 

10. 関連知識

両面回路基板の紹介

中国名: 両面回路基板
英語名: 両面回路基板

ハイテクエレクトロニクスの発展に伴い、電子製品の高性能、小型、多機能への需要が高まっています。その結果、プリント基板 (PCB) の製造は、より軽量、より薄く、より短く、より小型の設計へと進化してきました。限られたスペースでは、より多くの機能が統合されるため、より高い配線密度とより小さな開口部が必要になります。 1995 年から 2007 年にかけて、機械穴あけの最小穴径は 0.4mm から 0.2mm、あるいはさらに小さくなりました。金属化された穴の開口部も縮小しています。層を相互接続する金属化された穴の品質は、プリント回路基板の信頼性にとって非常に重要です。細孔径が小さくなると、大きな穴では影響を及ぼさなかった研削くずや火山灰などの不純物が小さな穴に残ります。この汚染により、化学銅および銅メッキが機能しなくなり、金属化されなくなった穴が生じ、回路に悪影響を与える可能性があります。

穴機構

まず、ドリルビットを使用して銅張りの基板に穴を開けます。その後、無電解銅めっきを施し、めっきスルーホールを形成する。穴あけとめっきはどちらも穴のメタライゼーションにおいて重要な役割を果たします。

1、化学銅浸漬メカニズム:

両面多層プリント基板の製造プロセスでは、非導電性のベアホールを金属化する必要があります。これは、導体になるために化学的に銅に浸漬されることを意味します。銅の化学溶液は、触媒による「酸化/還元」反応システムに基づいています。銅は、Ag、Pb、Au、Cu などの金属粒子の触媒作用を受けて堆積されます。

2、電気メッキ銅メカニズム:

電気メッキは、電源が溶液中の正に帯電した金属イオンを陰極表面に向かって押し出し、そこでコーティングを形成するプロセスです。電気めっきでは、溶液中の銅金属陽極が酸化を受け、銅イオンが放出されます。陰極では還元反応が起こり、銅イオンが金属銅として析出します。この銅イオンの交換は細孔の形成に不可欠であり、めっき穴の品質に直接影響します。

一次銅が中間層に形成されると、中間層回路の導通を完了するために金属銅層が必要になります。まず、穴は強力なブラッシングと高圧すすぎを使用して洗浄され、ほこりや破片が除去されます。過マンガン酸カリウム溶液は、穴の壁の銅表面にあるスラグを除去するために使用されます。洗浄後、洗浄された細孔壁に錫パラジウムコロイド層が浸漬され、金属パラジウムに還元されます。次に、回路基板を銅の化学溶液に浸漬すると、銅イオンが還元され、パラジウム金属の触媒作用によって細孔壁に堆積し、スルーホール回路が形成されます。最後に、硫酸銅浴めっきによってビア ホール内の銅層を厚くし、後続の処理や環境への影響に耐えられる十分な厚さにします。

雑貨

長期の生産管理において、細孔径が0.15-0.3mmに達するとプラグホールの発生率が30%増加することが分かりました。

1、穴形成時のプラグホールの問題:

プリント基板の製造中に、通常、機械的な穴あけプロセスを使用して、サイズ 0.15-0.3mm の間の小さな穴が作成されます。時間が経つにつれ、穴が残る主な原因は穴あけが不完全であることが判明しました。小さな穴の場合、穴のサイズが小さすぎると、埋められる前に高圧水で銅が洗浄され、破片の除去が困難になります。この破片は銅の化学堆積プロセスを妨げ、適切な銅の浸漬を妨げます。この問題を解決するには、ラミネートの厚さに基づいて正しいドリル ノズルとバッキング プレートを選択することが重要です。基板を清潔に保ち、バッキングプレートを再利用しないことが重要です。さらに、適切な穴形成を確実に行うには、効果的な真空システム (専用の真空制御システムなど) を使用することが不可欠です。

2、回路図を描く

• 多層 (両面を含む) 回路基板の設計に使用できる Protel など、さまざまな PCB 設計ソフトウェア ツールが利用可能です。これらのツールはレイヤーを位置合わせし、レイヤー間のビアを接続することで、デザインの配線とレイアウトを容易にします。レイアウトが完了したら、その設計を専門の PCB メーカーに渡して生産します。
• 両面基板の設計は 2 つのステップに分かれます。最初のステップでは、回路基板上の予定の位置に基づいて、IC などの主要コンポーネントのシンボルを紙に描きます。次に、各ピンの線と周辺コンポーネントを描画して、回路図を完成させます。 2 番目のステップは、回路の機能を分析し、標準的な回路図の規則に従ってコンポーネントを配置することです。または、回路図ソフトウェアを使用してコンポーネントを自動的に配置して接続し、ソフトウェアの自動レイアウト機能で設計を整理することもできます。

両面回路基板の両面は正確に位置合わせする必要があります。ピンセットを使用して 2 点の位置を合わせ、懐中電灯を使用して光の透過を確認し、マルチメーターを使用して導通を測定し、はんだ接合部と線を確認できます。必要に応じて、コンポーネントを取り外して、その下の配線の配線を確認できます。